Récupération de chaleur et économie pour Eurostamp

Eurostamp fabrique des pièces de carrosserie en tôle d’acier pour l’industrie automobile. Gros consommateur d’électricité et de gaz pour ses process, l’entreprise, qui produit chaque année plus de 10 millions de pièces et en assemble plus de 2 millions et demi, cherche constamment à optimiser ses coûts d’énergie.

Doté d’ateliers très grands et très hauts de plafond, Eurostamp a une facture importante de gaz naturel pour le chauffage. En outre, les quatre compresseurs d’air qui alimentent les presses consomment beaucoup d’électricité. L’entreprise était ainsi à la recherche d’une solution efficace et économique pour optimiser ses consommations et réduire ses factures.

ENGIE a conseillé de récupérer la chaleur produite par les compresseurs d’air pour chauffer les ateliers. Une chaleur jusqu’alors fatale puisqu’elle était rejetée à l’extérieur et donc perdue.

Après une étude et des tests réalisés par les Experts Énergies d’ENGIE au sein de l’entreprise, une solution reposant sur la mise en place de gaines de récupération d’air chaud et de systèmes de régulation a été proposée.

ENGIE a également proposé un financement car l’opération était éligible aux Certificats d’Économies d’Énergie (CEE). ENGIE s’est enfin occupé de tout : de la technique, des travaux et des démarches administratives pour les CEE.

L’ensemble des ateliers est donc désormais chauffé avec l’air chaud récupéré sur le fonctionnement des compresseurs. La chaleur diffusée par les gaines de récupération d’air chaud compense rapidement l’entrée d’air froid occasionnée par les ouvertures des portes extérieures, lors des livraisons. Enfin, deux radiants fonctionnant au gaz naturel jusqu’alors sont devenus inutiles.

Au final, pour un coût réel pour Eurostamp, après valorisation des CEE, d’environ 16% du coût total des travaux, l’entreprise économise environ 60 000 euros par an de gaz naturel.